背景材料：
某高速公路段上有一座主跨為2m×30m預應力混凝土T形截面簡支梁橋，采用預制吊裝，后張法施工。在現(xiàn)場施工中，當T形截面簡支梁構(gòu)件達到規(guī)定強度時，進行張拉。張拉過程中按設(shè)計要求在兩端同時對稱張拉，預應力張拉采用應力控制，同時以伸長值作為校核。實際伸長值與理論伸長值之差也滿足規(guī)范要求，但張拉完成后發(fā)現(xiàn)有錨頭下錨板處混凝土變形開裂的現(xiàn)象。
 

（1）試分析該橋T形梁錨頭下錨板處混凝土變形開裂現(xiàn)象的原因。
（2）出現(xiàn)了錨頭下錨板處混凝土變形開裂現(xiàn)象后，現(xiàn)場應如何處理？
（3）在施工過程中如何防止錨頭下錨板處的混凝土變形開裂？

背景材料：
某大橋為（50+4×80+50）m連續(xù)梁橋，主梁為雙箱單室箱形結(jié)構(gòu)，混凝土強度為C50，采用懸臂拼裝施工工藝。梁段采用長線法預制，纜索吊裝就位。
 

（1）懸臂拼裝法與懸澆施工比較，還具備哪些優(yōu)點？
（2）簡要敘述長線法施工工序。
（3）1號塊是緊鄰0號塊兩側(cè)的第一箱梁節(jié)段，也是懸拼T構(gòu)的基準梁段，是全跨安裝質(zhì)量的關(guān)鍵，一般采用濕接縫連接。濕接縫拼裝梁段施工程序為：吊機就位→提升、起吊1號梁段→安設(shè)薄鋼板管→（）→丈量濕接縫的寬度→調(diào)整薄鋼板管→（）→檢查中線→固定1號梁段→安裝濕接縫的模板→（）→濕接縫養(yǎng)護、拆模→（）→下一梁段拼裝。（請在以上括號內(nèi)填入正確的工序）

背景材料：
某三跨預應力混凝土連續(xù)剛構(gòu)橋，跨度為90m+155m+90m，箱梁寬14m，底板寬7m，箱梁高度由根部的8.5m漸變到跨中的3.5m，根據(jù)設(shè)計要求，0號、1號塊混凝土為托架澆筑，然后拼裝掛籃，用懸臂澆筑法對稱施工，掛籃采用自錨式桁架結(jié)構(gòu)。施工單位根據(jù)該橋的特點，制定了詳細的施工流程，其中對箱梁懸臂澆筑階段的主要施工工序如下：（1）在兩主墩的兩側(cè)安裝托架并預壓，架立模板，綁扎0號、1號塊鋼筋，澆筑混凝土并張拉預應力筋；（2）拼裝掛籃，用堆載法預壓掛籃，以消除掛籃的非彈性變形；（3）按設(shè)計標高值加預加抬高量值架立模板、綁扎鋼筋、澆筑各個節(jié)段的箱梁混凝土；張拉預應力筋；（4）拆除模板，移動掛籃，開始下一個節(jié)段的施工；（5）在整個懸臂澆筑過程中，定時進行箱梁節(jié)段標高的測量，以及應力和溫度的觀測，整個測量完全滿足設(shè)計和施工技術(shù)規(guī)范的要求。
 

（1）施工單位在0號、1號塊施工完成后拼裝掛籃是否正確？
（2）采用堆載法預壓掛籃除了消除非彈性變形外，還有哪些目的？
（3）張拉完預應力筋后能否開始做下一節(jié)段的施工？為什么？

背景材料：
某橋梁主跨為40m預應力鋼筋混凝土簡支T梁，T梁施工采用預制吊裝，預應力采用后張法施工。施工單位根據(jù)預制梁的尺寸、數(shù)量、工期確定預制臺座的數(shù)量、尺寸。對張拉機具做了校驗，并對預應力的預應力筋的張拉順序和張拉力符合設(shè)計要求，但施工過程中發(fā)現(xiàn)預應力施加完畢后預應力筋松弛，應力值達不到設(shè)計值。
 

（1）該預應力筋松弛現(xiàn)象的原因是什么？
（2）提出防治預應力筋松弛現(xiàn)象的措施。

背景材料：
某二級公路上需建造一座跨度為25m的預應力混凝土簡支梁橋，該橋使用不久即發(fā)現(xiàn)橋面下沉，底板混凝土開裂。業(yè)主召集有關(guān)人員到現(xiàn)場調(diào)查，并查閱了地質(zhì)鉆探資料、施工組織設(shè)計和施工記錄。經(jīng)查：橋位處地質(zhì)為表面有厚5～7m不等的強風化泥巖，巖體破碎，裂隙發(fā)育，容許承載力只有0.12MPa，下層為中風化泥巖，單軸飽和抗壓強度為12MPa，可以作為橋臺持力層。施工組織設(shè)計文件中記載有：因缺乏吊裝機具，決定采用整體現(xiàn)澆法施工，采用滿堂式鋼管支架……支架搭設(shè)前對地基表層作了加固處理，用木塊支墊鋼管。預拱度值的計算考慮了如下因素：①卸架后上部構(gòu)造本身及荷載一半所產(chǎn)生的豎向撓度；②支架在荷載作用下的彈性壓縮撓度和非彈性壓縮撓度；③由混凝土收縮及溫度變化而引起的撓度，以此作為施工預拱度值進行設(shè)置和分配，并對模板標高進行反復測量，滿足要求。預應力筋的下料長度的計算中考慮了錨夾具長度和外露工作長度因素。
 

（1）施工單位在作施工預拱度值計算時是否完整？為什么？
（2）預應力筋的下料長度的計算所考慮的因素是否全面？為什么？

背景材料：
某大橋，其主墩基礎(chǔ)有40根樁徑為1.55m的鉆孔灌注樁，實際成孔深度達50m。橋位區(qū)地質(zhì)為：表層為5m的礫石，以下為37m的卵漂石層，再以下為軟巖層。承包商采用下列施工方法進行施工：（1）場地平整，樁位放樣，埋設(shè)護筒之后，采用沖擊鉆進行鉆孔。（2）然后設(shè)立鋼筋骨架，在鋼筋籠制作時，采用搭接焊接，焊接在鋼筋籠內(nèi)形成錯臺。當鋼筋籠下放后，發(fā)現(xiàn)孔底沉淀量超標，但超標量較小，施工人員采用空壓機風管進行擾動，使孔底殘留沉渣處于懸浮狀態(tài)。（3）之后，安裝導管，導管底口距孔底的距離為35cm，且導管口處于沉淀的淤泥渣中。（4）進行混凝土灌注，混凝土坍落度16cm，混凝土灌注在整個過程中均連續(xù)均勻進行。（5）施工單位考慮到灌注時間較長，沒有咨詢監(jiān)理工程師，便在混凝土中加入緩凝劑。（6）首批混凝土灌注后埋置導管的深度為1.2m，在隨后的灌注過程中，導管的埋置深度為3m。（7）當灌注混凝土進行到10m時，出現(xiàn)塌孔，此時，施工人員立即用吸泥機進行清理。（8）當灌注混凝土進行到23m時，發(fā)現(xiàn)導管埋管，但堵塞長度較短，施工人員采取用型鋼插入導管的方法疏通導管。（9）當灌注到27m時，導管掛在鋼筋骨架上，施工人員采取了強制提升的方法。（10）進行到32m時，又一次堵塞導管，施工人員在導管始終處于混凝土中的狀態(tài)下，拔抽抖動導管，之后繼續(xù)灌注混凝土，直到順利完成。養(yǎng)護一段時間后發(fā)現(xiàn)有斷樁事故。
 

（1）此鉆孔灌注樁的施工的主要工序存在哪些問題？
（2）塞管處理的方法有哪些？
（3）鉆孔灌注樁的施工的主要工序是什么？
（4）鉆孔的方法有哪些？

背景材料：
某橋主墩基礎(chǔ)為鉆孔灌注樁，地質(zhì)依次為表層5m的礫石、37m的漂石和軟巖。主要施工過程如下：平整場地、樁位放樣、埋設(shè)護筒，采用沖擊鉆成孔。下放鋼筋籠后，發(fā)現(xiàn)孔底沉淀量超標，但超標量較小，施工人員采用空壓機風管進行擾動，使孔底殘留沉渣處于懸浮狀態(tài)。之后，安裝導管，導管底口距孔底的距離為35cm，且導管口處于沉淀的淤泥渣之上，對導管進行接頭抗拉試驗，并用1.5倍的孔內(nèi)水深壓力的水壓進行水密承壓試驗，試驗合格后，灌注混凝土，混凝土坍落度18cm，在整個過程中連續(xù)均勻進行。施工單位考慮到灌注時間較長，在混凝土中加入緩凝劑。首批混凝土灌注后埋置導管的深度為1.2m，在隨后的灌注過程中，導管的埋置深度為3m。當灌注混凝土進行到10m時，出現(xiàn)塌孔，施工人員用吸泥機進行清理；當灌注混凝土進行到23m時，發(fā)現(xiàn)導管埋管，但堵塞長度較短，施工人員采取用型鋼插入導管的方法疏通導管；當灌注到27m時，導管掛在鋼筋骨架上，施工人員采取了強制提升的方法；進行到32m時，又一次堵塞導管，施工人員在導管始終處于混凝土中的狀態(tài)下，拔抽抖動導管，之后繼續(xù)灌注混凝土直到完成。養(yǎng)護后經(jīng)檢測發(fā)現(xiàn)斷樁。
 

（1）斷樁可能發(fā)生在何處？原因是什么？
（2）在灌注水下混凝土時，導管可能會出現(xiàn)哪些問題？
（3）塞管處理的方法有哪些？

背景材料：
某瀝青混凝土路面工程，路面結(jié)構(gòu)形式自上而下依次為：上面層4cmAC-16（Ⅰ）中粒式瀝青混凝土、中面層6cmAC-25（Ⅰ）粗粒式瀝青混凝土，下面層8cmAC-25（Ⅰ）粗粒式瀝青混凝土，工程量為：上面層482200m、中面層484200m、下面層470100m，施工有效工期為200d。施工企業(yè)為公路交通大型企業(yè)專業(yè)施工隊伍，為保證工程施工質(zhì)量，防治瀝青路面施工中瀝青混合料攤鋪時發(fā)生離析、瀝青混凝土路面壓實度不夠、平整度及接縫明顯，施工單位在施工準備、瀝青混合料的拌和、瀝青混合料的運輸、瀝青混合料的攤鋪、瀝青混合料的壓實、接縫的處理等方面做了如下工作：（1）選用經(jīng)試驗合格的石料進行備料，嚴格對下承層進行清掃，并在開工前進行實驗段鋪筑；（2）根據(jù)拌和站的產(chǎn)量，運距合理安排運輸車輛，確保運輸過程中混合料的質(zhì)量；（3）縱縫采用熱接縫，梯進式攤鋪，反攤鋪部分完成，立即騎縫碾壓，以除縫跡，并對接縫作了嚴格控制。

（1）施工準備中，控制石料除了規(guī)格和試驗外，堆放應注意哪幾點？
（2）混合料的運輸中應注意的主要問題是什么？
（3）簡述橫接縫的處理方法。

背景材料：
某一級公路，全長52.34km，設(shè)計車速為100km/h，路面基層采用乳化瀝青碎石基層進行施工。該工程的施工單位對基層的施工方法和出現(xiàn)的情況報告如下：（1）拌和過程是在現(xiàn)場用人工拌制；（2）施工人員在拌和混合料時的時間為80s；（3）乳化瀝青碎石混合料拌和均勻后，經(jīng)過一段時間的破乳后，即進行攤鋪；（4）混合料攤鋪后，采用輕型筒式壓路機進行初壓兩遍又用5t的輕型壓路機進行復壓兩遍。
 

（1）拌和過程是否可采用人工拌制？最適宜的拌和方法是什么？
（2）施工單位拌和混合料的時間是否符合規(guī)定？對拌和時間有何要求？
（3）施工單位攤鋪乳化瀝青碎石混合料的時間是否合理？說明理由。
（4）混合料的碾壓方法是否正確？如不正確，應該如何碾壓？

背景材料：
某高速公路全長88km，雙向6車道，路幅寬33.5m，設(shè)計車速100km/h，路面基層為水泥穩(wěn)定碎石基層，根據(jù)工程實際情況及施工單位條件，施工單位采用了在中心站用廠拌設(shè)備進行集中拌和法施工，并采用專用穩(wěn)定土集中廠拌機械拌制混合料。其施工工藝有：①施工放樣。②準備下承層。③混合料拌和與運輸。④布置基準線鋼絲。⑤混合料攤鋪與碾壓。⑥自檢驗收。⑦質(zhì)檢。⑧養(yǎng)護。施工工藝流程按①→②→③→④→⑤→⑥→⑦→⑧的順序進行。由于路面較寬，在攤鋪時，分兩幅攤鋪，中間設(shè)一條縱縫，縱縫采用45°斜接。碾壓時，先用輕型兩輪壓路機跟在攤鋪機后及時進行碾壓，后用重型振動壓路機繼續(xù)碾壓密實。
 

（1）施工單位的施工工藝流程是否正確？如果不正確，將其改正。
（2）施工過程中存在什么問題？結(jié)合該項目的實際情況考慮，最好的攤鋪方法是什么？