A.工作人員
B.生產(chǎn)空間
C.工具設(shè)備
D.新產(chǎn)品設(shè)計周期
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A.機械化
B.電氣化
C.自動化
D.數(shù)字化
A.最少的人力
B.最少的物資
C.最省的時間
D.最短的路徑
E.最小的空間
A.減少資源和設(shè)備利用率
B.促進機臺設(shè)備保持良好正常運轉(zhuǎn)
C.人力與機臺設(shè)備科學配合,發(fā)揮最大潛能
D.幫助企業(yè)發(fā)現(xiàn)和減少生產(chǎn)中存在的損失
E.分析發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)問題,分析和改善生產(chǎn)狀況和產(chǎn)品質(zhì)量
A.精益生產(chǎn)管理理念是持續(xù)改善、盡善盡美
B.傳統(tǒng)生產(chǎn)管理理念是盡可能提高產(chǎn)量
C.精益生產(chǎn)管理生產(chǎn)過程重心是科學配采加工
D.傳統(tǒng)生產(chǎn)管理對待浪費的特點是堅決消滅
E.傳統(tǒng)生產(chǎn)管理人員要求是多技能團隊精神
A.實現(xiàn)安全管理目標
B.實現(xiàn)生產(chǎn)全過程安全監(jiān)控
C.實現(xiàn)本質(zhì)安全
D.實現(xiàn)降本增效
E.實現(xiàn)工資增漲
最新試題
實現(xiàn)連續(xù)流可以通過采用孤島式布局排列設(shè)備來實現(xiàn)。
美國質(zhì)量大師愛德華茲.戴明認為企業(yè)生產(chǎn)線上或作業(yè)流程中的每個人或每個步驟都應視為“顧客”。
平均故障修理時間越短,設(shè)備正常運行時間就越長,設(shè)備保全性就越高。
PDCA循環(huán)通常應用于相當細節(jié)的工作流程,對公司管理層不適宜。
精益創(chuàng)新項目按照類別可分為精益管理類項目和精益技術(shù)類項目。
通過看板方法,是為了實現(xiàn)可視化,但不可以將不可見的知識型工作以及它如何在工作流中的流動可視化。
看板的實質(zhì)是一種方法論,也可以看做是一個流程框架。
精益不是把精益工具運用到每個工序就完了,而是要把精益的改善思想落實到每個員工身上。
只要讓價值流動得更快些,就能暴露出價值流隱藏的浪費。
在連續(xù)流中,除非下游環(huán)節(jié)有需求,否則流程的上游環(huán)節(jié)就不會生產(chǎn)任何東西。