順達(dá)公司擬在本省某開發(fā)區(qū)內(nèi)建設(shè)一座電子元器件廠。該省級(jí)開發(fā)區(qū)有集中的污水處理廠和供熱系統(tǒng)，其他環(huán)?；A(chǔ)設(shè)施也較完善，目前開發(fā)區(qū)污水處理廠的設(shè)計(jì)處理能力為10萬m³/d，實(shí)際處理能力為6.5萬m³/d。污水處理廠接管水質(zhì)要求為COD350mg/L、NH₃-N25mg/L、TP6mg/L，其他水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)當(dāng)滿足《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB8978-1996）表1及表4三級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)（氟化物20mg/L、總銅2.0mg/L、總砷0.5mg/L）。電子元器件生產(chǎn)以硅片為基材，經(jīng)氨水清洗、氫氟酸或硫酸蝕刻砷化氫摻雜、硫酸銅化學(xué)鍍等工序得到最終產(chǎn)品。其中摻雜工序和化學(xué)鍍工序流程如圖1所示。經(jīng)過工程分析可知，擬建項(xiàng)目在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的清洗廢水、蝕刻廢水、尾氣洗滌塔廢水、化學(xué)鍍廢水將經(jīng)過預(yù)處理后進(jìn)入中和池，中和池出水排入開發(fā)區(qū)污水處理廠，廢水預(yù)處理后的情況參見表1。氨水清洗工序產(chǎn)生的清洗廢水中含氨量為0.02%，為降低廢水中氨的濃度，擬采取熱交換吹脫法除氨，氨的吹脫效率80%，吹脫出的氨經(jīng)15m高排氣筒排放?！稅撼粑廴疚锱欧艠?biāo)準(zhǔn)》（GB14554-93）中規(guī)定：15m高排氣筒氨排放量限值為4.9kg/h。

某金屬銅熔煉廠，位于一般工業(yè)區(qū)內(nèi)，在廠區(qū)西南偏南方向1.5km處有一居民區(qū)，該區(qū)域盛行東風(fēng)。該廠有兩臺(tái)同一型號(hào)的熔煉爐，通過各自的排放煙囪排放污染物。采用外購廢銅、金屬鎳錠、金屬鋅錠、陰極銅為原料進(jìn)行熔煉，生產(chǎn)銅合金管棒材。使用電作為能源，能耗較高，熔煉爐排放煙囪高度均為14m。排放的污染物主要為TSP和SO₂。為改善污染物排放狀況，該廠擬對(duì)現(xiàn)有的脫硫和除塵系統(tǒng)進(jìn)行改造。改造后，各煙囪的風(fēng)機(jī)運(yùn)轉(zhuǎn)風(fēng)量為27000m³／h；預(yù)計(jì)各煙囪的污染物最大排放源強(qiáng)TSP為0.75g/s，SO₂為0.375g/s。經(jīng)估算模式計(jì)算，TSP最大小時(shí)落地濃度為0.0894mg/m³，位于下風(fēng)向500m處。生產(chǎn)的銅合金管棒材半成品冷卻后送酸洗車間進(jìn)行酸洗，隨后用自來水對(duì)棒材表面進(jìn)行沖洗，產(chǎn)生的廢水經(jīng)酸洗車間污水處理裝置處理后送廠區(qū)污水處理站處理，隨后排入長江。為了監(jiān)控污水排放達(dá)標(biāo)情況，該廠在污水入江口設(shè)有取樣口，采集污水水樣進(jìn)行檢測。TSP和SO₂的環(huán)境質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)見表1。

某公司在某工業(yè)園新建兩套8m²的豎爐球團(tuán)項(xiàng)目，年產(chǎn)球團(tuán)礦80萬t。根據(jù)當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門批復(fù)，項(xiàng)目SO₂總量為540t。豎爐球團(tuán)項(xiàng)目生產(chǎn)工藝為：含鐵料、膨潤土按一定的配比進(jìn)入烘干混勻筒烘干。烘干混勻后的混合料由φ6m圓盤給料機(jī)、給料皮帶機(jī)直接向φ6m造球圓盤供料。造好的小球通過接料板落入S-1皮帶機(jī)，然后進(jìn)入雙層圓輥篩篩分。上層為大球篩，篩上≥18mm粒級(jí)的生球，經(jīng)膠帶機(jī)，被送到大球破碎機(jī)破碎后進(jìn)入返料系統(tǒng)；篩下<18mm粒級(jí)的生球進(jìn)入下層篩繼續(xù)篩分，篩出≤5mm粒級(jí)的生球進(jìn)入返礦系統(tǒng)，篩上合格生球（大于5mm小于18mm）直接落入S-2膠帶機(jī)上，合格的生球通過設(shè)有電子秤的皮帶機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)至梭式布料機(jī)，梭式布料機(jī)再向豎爐均勻布料。合格生球在爐頂布料后進(jìn)入爐體，經(jīng)過干燥、預(yù)熱、焙燒、均熱、冷卻等，再通過液壓傳動(dòng)的齒輥卸料機(jī)、振動(dòng)給料機(jī)排出爐體。豎爐煙氣、豎爐排料口（鏈扳機(jī)頭部）、成品篩分、豎爐直料管與振動(dòng)給料器產(chǎn)生的廢氣（200000m³/h）經(jīng)電除塵器凈化后進(jìn)入玻璃鋼旋流板塔脫硫后由60m煙囪外排。球團(tuán)返礦、電除塵器收塵送入某選廠進(jìn)行選礦生產(chǎn)鐵精礦。項(xiàng)目噸產(chǎn)品鐵精砂耗量為1050kg，能源為天然氣。鐵精砂化學(xué)成分見表1。成品球團(tuán)主要成分所占的比例：TFe≥62%、FeO≤1.0%、S≤0.045%，堿度R=0.44。豎爐球團(tuán)生產(chǎn)為連續(xù)工作制度，四班三運(yùn)轉(zhuǎn)，每天三班，每班工作8h，作業(yè)天數(shù)330d。

順達(dá)公司擬在本省某開發(fā)區(qū)內(nèi)建設(shè)一座電子元器件廠。該省級(jí)開發(fā)區(qū)有集中的污水處理廠和供熱系統(tǒng)，其他環(huán)?；A(chǔ)設(shè)施也較完善，目前開發(fā)區(qū)污水處理廠的設(shè)計(jì)處理能力為10萬m³/d，實(shí)際處理能力為6.5萬m³/d。污水處理廠接管水質(zhì)要求為COD350mg/L、NH₃-N25mg/L、TP6mg/L，其他水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)當(dāng)滿足《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB8978-1996）表1及表4三級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)（氟化物20mg/L、總銅2.0mg/L、總砷0.5mg/L）。電子元器件生產(chǎn)以硅片為基材，經(jīng)氨水清洗、氫氟酸或硫酸蝕刻砷化氫摻雜、硫酸銅化學(xué)鍍等工序得到最終產(chǎn)品。其中摻雜工序和化學(xué)鍍工序流程如圖1所示。經(jīng)過工程分析可知，擬建項(xiàng)目在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的清洗廢水、蝕刻廢水、尾氣洗滌塔廢水、化學(xué)鍍廢水將經(jīng)過預(yù)處理后進(jìn)入中和池，中和池出水排入開發(fā)區(qū)污水處理廠，廢水預(yù)處理后的情況參見表1。氨水清洗工序產(chǎn)生的清洗廢水中含氨量為0.02%，為降低廢水中氨的濃度，擬采取熱交換吹脫法除氨，氨的吹脫效率80%，吹脫出的氨經(jīng)15m高排氣筒排放?！稅撼粑廴疚锱欧艠?biāo)準(zhǔn)》（GB14554-93）中規(guī)定：15m高排氣筒氨排放量限值為4.9kg/h。

某公司在某工業(yè)園新建兩套8m²的豎爐球團(tuán)項(xiàng)目，年產(chǎn)球團(tuán)礦80萬t。根據(jù)當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門批復(fù)，項(xiàng)目SO₂總量為540t。豎爐球團(tuán)項(xiàng)目生產(chǎn)工藝為：含鐵料、膨潤土按一定的配比進(jìn)入烘干混勻筒烘干。烘干混勻后的混合料由φ6m圓盤給料機(jī)、給料皮帶機(jī)直接向φ6m造球圓盤供料。造好的小球通過接料板落入S-1皮帶機(jī)，然后進(jìn)入雙層圓輥篩篩分。上層為大球篩，篩上≥18mm粒級(jí)的生球，經(jīng)膠帶機(jī)，被送到大球破碎機(jī)破碎后進(jìn)入返料系統(tǒng)；篩下<18mm粒級(jí)的生球進(jìn)入下層篩繼續(xù)篩分，篩出≤5mm粒級(jí)的生球進(jìn)入返礦系統(tǒng)，篩上合格生球（大于5mm小于18mm）直接落入S-2膠帶機(jī)上，合格的生球通過設(shè)有電子秤的皮帶機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)至梭式布料機(jī)，梭式布料機(jī)再向豎爐均勻布料。合格生球在爐頂布料后進(jìn)入爐體，經(jīng)過干燥、預(yù)熱、焙燒、均熱、冷卻等，再通過液壓傳動(dòng)的齒輥卸料機(jī)、振動(dòng)給料機(jī)排出爐體。豎爐煙氣、豎爐排料口（鏈扳機(jī)頭部）、成品篩分、豎爐直料管與振動(dòng)給料器產(chǎn)生的廢氣（200000m³/h）經(jīng)電除塵器凈化后進(jìn)入玻璃鋼旋流板塔脫硫后由60m煙囪外排。球團(tuán)返礦、電除塵器收塵送入某選廠進(jìn)行選礦生產(chǎn)鐵精礦。項(xiàng)目噸產(chǎn)品鐵精砂耗量為1050kg，能源為天然氣。鐵精砂化學(xué)成分見表1。成品球團(tuán)主要成分所占的比例：TFe≥62%、FeO≤1.0%、S≤0.045%，堿度R=0.44。豎爐球團(tuán)生產(chǎn)為連續(xù)工作制度，四班三運(yùn)轉(zhuǎn)，每天三班，每班工作8h，作業(yè)天數(shù)330d。

某有限公司為大幅度降低噸銅成本、增加效益、充分挖掘潛力和利用閃速爐首次冷修的良機(jī)，決定進(jìn)行擴(kuò)建改造工程，將銅的產(chǎn)量由15萬t/a提高到21萬t/a。其中：陽極銅產(chǎn)量由15萬t/a提高到21萬t/a，其中，19萬t/a陽極銅生產(chǎn)陰極銅，2萬t/a陽極銅作為產(chǎn)品直接外銷；陰極銅產(chǎn)量由15萬t/a提高到19萬t/a；硫酸（100%硫酸）產(chǎn)量由49.5萬t/a提高到63.4萬t/a。改擴(kuò)建工程內(nèi)容包括閃速爐熔煉工序、貧化電爐及渣水淬工序、吹煉工序、電解精煉工序、硫酸工序五個(gè)工序的改擴(kuò)建。擴(kuò)建改造工程完成后，硫的回收率由95.15%增至95.5%，SO₂排放量由2131t/a降至1948t/a，煙塵排放量由139.7t/a降至133t/a；廢水排放總量為375.4萬t/a，廢水中主要污染物為Cu、As、Pb。工業(yè)水循環(huán)率由91.7%增至92.5%。改擴(kuò)建工程完成后，生產(chǎn)過程中的廢氣主要來源于干燥尾氣、環(huán)保集煙煙氣、陽極爐煙氣、硫酸脫硫尾氣（通過環(huán)保集煙罩收集閃速爐等冶金爐的泄漏煙氣）4個(gè)高架排放源。其污染源主要污染物排放情況見表1。項(xiàng)目冶煉過程中產(chǎn)生水淬渣、轉(zhuǎn)爐渣；污酸、酸性廢水處理過程中產(chǎn)生含砷渣、石膏、中和渣。中和渣浸出試驗(yàn)結(jié)果見表2。

某公司在某工業(yè)園新建兩套8m²的豎爐球團(tuán)項(xiàng)目，年產(chǎn)球團(tuán)礦80萬t。根據(jù)當(dāng)?shù)丨h(huán)保部門批復(fù)，項(xiàng)目SO₂總量為540t。豎爐球團(tuán)項(xiàng)目生產(chǎn)工藝為：含鐵料、膨潤土按一定的配比進(jìn)入烘干混勻筒烘干。烘干混勻后的混合料由φ6m圓盤給料機(jī)、給料皮帶機(jī)直接向φ6m造球圓盤供料。造好的小球通過接料板落入S-1皮帶機(jī)，然后進(jìn)入雙層圓輥篩篩分。上層為大球篩，篩上≥18mm粒級(jí)的生球，經(jīng)膠帶機(jī)，被送到大球破碎機(jī)破碎后進(jìn)入返料系統(tǒng)；篩下<18mm粒級(jí)的生球進(jìn)入下層篩繼續(xù)篩分，篩出≤5mm粒級(jí)的生球進(jìn)入返礦系統(tǒng)，篩上合格生球（大于5mm小于18mm）直接落入S-2膠帶機(jī)上，合格的生球通過設(shè)有電子秤的皮帶機(jī)轉(zhuǎn)運(yùn)至梭式布料機(jī)，梭式布料機(jī)再向豎爐均勻布料。合格生球在爐頂布料后進(jìn)入爐體，經(jīng)過干燥、預(yù)熱、焙燒、均熱、冷卻等，再通過液壓傳動(dòng)的齒輥卸料機(jī)、振動(dòng)給料機(jī)排出爐體。豎爐煙氣、豎爐排料口（鏈扳機(jī)頭部）、成品篩分、豎爐直料管與振動(dòng)給料器產(chǎn)生的廢氣（200000m³/h）經(jīng)電除塵器凈化后進(jìn)入玻璃鋼旋流板塔脫硫后由60m煙囪外排。球團(tuán)返礦、電除塵器收塵送入某選廠進(jìn)行選礦生產(chǎn)鐵精礦。項(xiàng)目噸產(chǎn)品鐵精砂耗量為1050kg，能源為天然氣。鐵精砂化學(xué)成分見表1。成品球團(tuán)主要成分所占的比例：TFe≥62%、FeO≤1.0%、S≤0.045%，堿度R=0.44。豎爐球團(tuán)生產(chǎn)為連續(xù)工作制度，四班三運(yùn)轉(zhuǎn)，每天三班，每班工作8h，作業(yè)天數(shù)330d。

順達(dá)公司擬在本省某開發(fā)區(qū)內(nèi)建設(shè)一座電子元器件廠。該省級(jí)開發(fā)區(qū)有集中的污水處理廠和供熱系統(tǒng)，其他環(huán)?；A(chǔ)設(shè)施也較完善，目前開發(fā)區(qū)污水處理廠的設(shè)計(jì)處理能力為10萬m³/d，實(shí)際處理能力為6.5萬m³/d。污水處理廠接管水質(zhì)要求為COD350mg/L、NH₃-N25mg/L、TP6mg/L，其他水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn)應(yīng)當(dāng)滿足《污水綜合排放標(biāo)準(zhǔn)》（GB8978-1996）表1及表4三級(jí)排放標(biāo)準(zhǔn)（氟化物20mg/L、總銅2.0mg/L、總砷0.5mg/L）。電子元器件生產(chǎn)以硅片為基材，經(jīng)氨水清洗、氫氟酸或硫酸蝕刻砷化氫摻雜、硫酸銅化學(xué)鍍等工序得到最終產(chǎn)品。其中摻雜工序和化學(xué)鍍工序流程如圖1所示。經(jīng)過工程分析可知，擬建項(xiàng)目在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的清洗廢水、蝕刻廢水、尾氣洗滌塔廢水、化學(xué)鍍廢水將經(jīng)過預(yù)處理后進(jìn)入中和池，中和池出水排入開發(fā)區(qū)污水處理廠，廢水預(yù)處理后的情況參見表1。氨水清洗工序產(chǎn)生的清洗廢水中含氨量為0.02%，為降低廢水中氨的濃度，擬采取熱交換吹脫法除氨，氨的吹脫效率80%，吹脫出的氨經(jīng)15m高排氣筒排放?！稅撼粑廴疚锱欧艠?biāo)準(zhǔn)》（GB14554-93）中規(guī)定：15m高排氣筒氨排放量限值為4.9kg/h。

某有限公司為大幅度降低噸銅成本、增加效益、充分挖掘潛力和利用閃速爐首次冷修的良機(jī)，決定進(jìn)行擴(kuò)建改造工程，將銅的產(chǎn)量由15萬t/a提高到21萬t/a。其中：陽極銅產(chǎn)量由15萬t/a提高到21萬t/a，其中，19萬t/a陽極銅生產(chǎn)陰極銅，2萬t/a陽極銅作為產(chǎn)品直接外銷；陰極銅產(chǎn)量由15萬t/a提高到19萬t/a；硫酸（100%硫酸）產(chǎn)量由49.5萬t/a提高到63.4萬t/a。改擴(kuò)建工程內(nèi)容包括閃速爐熔煉工序、貧化電爐及渣水淬工序、吹煉工序、電解精煉工序、硫酸工序五個(gè)工序的改擴(kuò)建。擴(kuò)建改造工程完成后，硫的回收率由95.15%增至95.5%，SO₂排放量由2131t/a降至1948t/a，煙塵排放量由139.7t/a降至133t/a；廢水排放總量為375.4萬t/a，廢水中主要污染物為Cu、As、Pb。工業(yè)水循環(huán)率由91.7%增至92.5%。改擴(kuò)建工程完成后，生產(chǎn)過程中的廢氣主要來源于干燥尾氣、環(huán)保集煙煙氣、陽極爐煙氣、硫酸脫硫尾氣（通過環(huán)保集煙罩收集閃速爐等冶金爐的泄漏煙氣）4個(gè)高架排放源。其污染源主要污染物排放情況見表1。項(xiàng)目冶煉過程中產(chǎn)生水淬渣、轉(zhuǎn)爐渣；污酸、酸性廢水處理過程中產(chǎn)生含砷渣、石膏、中和渣。中和渣浸出試驗(yàn)結(jié)果見表2。

某有限公司為大幅度降低噸銅成本、增加效益、充分挖掘潛力和利用閃速爐首次冷修的良機(jī)，決定進(jìn)行擴(kuò)建改造工程，將銅的產(chǎn)量由15萬t/a提高到21萬t/a。其中：陽極銅產(chǎn)量由15萬t/a提高到21萬t/a，其中，19萬t/a陽極銅生產(chǎn)陰極銅，2萬t/a陽極銅作為產(chǎn)品直接外銷；陰極銅產(chǎn)量由15萬t/a提高到19萬t/a；硫酸（100%硫酸）產(chǎn)量由49.5萬t/a提高到63.4萬t/a。改擴(kuò)建工程內(nèi)容包括閃速爐熔煉工序、貧化電爐及渣水淬工序、吹煉工序、電解精煉工序、硫酸工序五個(gè)工序的改擴(kuò)建。擴(kuò)建改造工程完成后，硫的回收率由95.15%增至95.5%，SO₂排放量由2131t/a降至1948t/a，煙塵排放量由139.7t/a降至133t/a；廢水排放總量為375.4萬t/a，廢水中主要污染物為Cu、As、Pb。工業(yè)水循環(huán)率由91.7%增至92.5%。改擴(kuò)建工程完成后，生產(chǎn)過程中的廢氣主要來源于干燥尾氣、環(huán)保集煙煙氣、陽極爐煙氣、硫酸脫硫尾氣（通過環(huán)保集煙罩收集閃速爐等冶金爐的泄漏煙氣）4個(gè)高架排放源。其污染源主要污染物排放情況見表1。項(xiàng)目冶煉過程中產(chǎn)生水淬渣、轉(zhuǎn)爐渣；污酸、酸性廢水處理過程中產(chǎn)生含砷渣、石膏、中和渣。中和渣浸出試驗(yàn)結(jié)果見表2。

計(jì)算環(huán)境空氣評(píng)價(jià)等級(jí)、確定評(píng)價(jià)范圍和環(huán)境空氣現(xiàn)狀監(jiān)測點(diǎn)數(shù)。各污染源SO₂最大地面濃度及距離詳見表3。